Il futuro del tessile c’è e va come il vento: la Lodetex tiene il ritmo con la qualità

Il tessile ha futuro? Alla Lodetex c’è il tessile del futuro. Tessuti acustici e ignifughi, stampa digitale, alta flessibilità di lavorazione e macchinari all’avanguardia. Il segreto? È l’innovazione, colta al momento giusto. Come ad esempio la scelta di portare tutta la filiera sotto un unico capannone. «Siamo piccoli, ma siamo autonomi. Forse è questo il nostro punto di forza» afferma Shahrokh Fahranghi, ingegnere meccanico di origini iraniane ma in Italia da più di cinquant’anni, che guida la Lodetex insieme ai suoi due figli Nicola e Luca.

Una quarantina di dipendenti, telai che funzionano al 50% per fare lavoro di alta qualità («i fatturati non sono diminuiti»), il 95% della produzione che va all’estero (Nord Europa, America, Russia e ultimamente Cina i mercati di sbocco), uno stabilimento che è un gioiello. «Anche l’immagine dell’azienda conta – racconta l’imprenditore – coerentemente con l’alta qualità dei nostri prodotti, qui è tutto pulito e ordinato».

Giusto per sfatare il mito del tessile che sta non ha futuro. «Il futuro qui c’è, ma i cambiamenti sono velocissimi, non ti danno tempo di pensare, occorre stare molto attenti a captare il cambiamento ed essere pronti a cambiare subito – spiega Farhanghi – non vale solo per il tessile, forse il tessile c’è arrivato prima degli altri perché i cambiamenti nella moda sono più veloci». La soluzione? Il Made in Italy, che è creatività, invenzione, gusto. Per produzioni di alta qualità». Shahrokh Farhanghi l’ha capito poco prima del 2000, appena prima di spostare la Lodetex, nata nel 1972 con i primi macchinari in viale Borri e ingranditasi a Castellanza in via Ragazzi del ’99, nella nuova sede in zona industriale a Sacconago. «La vera evoluzione – racconta Farhanghi – quando ho deciso di uscire dal settore della qualità medio-bassa, per puntare sull’alta qualità. È stato difficilissimo, innanzitutto far capire al cliente che mi riconosceva per un certo tipo di prodotto. Ma se non avessi fatto questa scelta, saremmo morti, perché quelli che sono rimasti a quei livelli, ormai hanno praticamente chiuso tutti». Quattro anni fa un altro investimento importante, per portare tutta la filiera tessile in via Tibet: «Prima facevamo solo tessitura, ma per un’alta qualità i terzisti non mi davano le necessarie garanzie – racconta il patron di Lodetex – ora abbiamo portato tutto dentro e ci occupiamo anche di tintura, lavaggio e finissaggio. Nonostante una burocrazia folle per ottenere tutti i permessi».

La flessibilità è massima. Con una linea di produzione all’avanguardia, lontana anni luce dall’immagine classica di un’industria tessile. I telai sono in un salone a temperatura e umidità costante, con un impianto di depurazione e condizionamento. Il magazzino è completamente automatizzato e robotizzato (tutto con la lettura dei codici a barre), collegato con gli uffici. «Quando arriva un ordine, parte subito la verifica dei filati e dei telai disponibili – spiega Farhanghi – così si può dare una risposta immediata al cliente sui tempi di consegna e ogni giorno si prepara il filato per il giorno dopo, mentre quello avanzato viene pesato e torna in magazzino. Ogni secondo sappiamo quanto filato abbiamo e dove». L’innovazione è innanzitutto nei processi.

Come la stampa digitale in quadricromia, con un “maxi-plotter” che funziona esattamente come le stampanti che abbiamo tutti in casa: «Stampiamo, mettendo il colore direttamente sul tessuto e su un fondo già lavorato a jacquard, in piccolissime quantità. Ma con varianti enormi e colori infiniti, mentre con i vecchi macchinari eravamo obbligati a fare grandi metrature. Armani fa già degli abiti in questo modo». Un altro plus da offrire ai clienti di altissima gamma: «Se vogliono un prodotto del genere, e qui parlo soprattutto di grandi alberghi e di architetti, devono rivolgersi a noi». Innovazione anche nei prodotti: «La novità assoluta sono i tessuti acustici. Non riflettono e non fanno attraversare il suono – spiega Farhanghi – grazie a questi tessuti, usati come rivestimento e tendaggio, abbiamo risolto il problema acustico di un architetto che doveva evitare il rimbombo in una grande sala senza poter intervenire con una controsoffittatura». E poi c’è Coex, un tessuto ignifugo prodotto al 100% con fibre naturali, un brevetto rivoluzionario che oggi utilizzano solo due aziende in Italia, tra cui Lodetex.